精益生產管理： 精益生產物流系統改善

作者：喬毅

1。精益生產與物流

精益生產以消除浪費、縮短生產提前期、滿足客戶需求為目標，精益生產實施的過程始終伴隨著物流系統的改善。

價值流管理主導精益生產實施，當前狀態價值流程圖描繪產品從原材料到成品生產全過程，從客戶角度發現生產過程中的浪費和不合理環節。未來狀態價值流程圖以改進生產過程、縮短生產提前期、消除浪費為目標，按照精益管理要求設計生產改進方案。在價值流管理中，無論是對當前，還是未來狀態價值流分析，都圍繞著物流和資訊流這兩條主線展開。

精益生產認為庫存積壓是最主要的浪費，把“零庫存”作為追求目標。以各生產單元之間的緩衝超市取代在製品庫，採用“一個流”小組（onepiece—flowcel1）、工序同期化（synchro—nizationproduction）、看板管理、快速切換、多能工等管理技術組織生產，以保持生產物流的均衡和連續，減少在製品庫存，靈活應對產品數量和品種變化。

為了減少生產操作者的動作浪費、保持小批次、均衡生產，裝置按工藝流程u型佈置以減少工人的往返走動時間，物料在加工前由輔助工人做包裝處理，在看板拉動下按固定頻率定期送到生產工位，生產現場附近的零件呈遞（PartPrese—tion）裝置按照動作經濟原則設計，儘可能減少工人不必要的動作浪費。

在資訊管理上，車間地址系統（Addresssystem）用地址座標劃分車間生產區域，“零件計劃”（Planforeverypart）把從客戶到供應商的全部零件資訊用資料庫管理，生產拉動看板把物流和資訊流合為一體指示生產的開始和結束，安頓報警系統及時發出生產異常訊號，終止問題產品繼續產出。

精益生產物流系統圍繞精益生產的實現而設計，是精益生產組織系統的重要組成。

2。精益生產物流系統目標

生產物流系統以支援精益生產，持續改善，實現供應鏈一體化為目標。具體表現為：

（1）設立產品傳送場地，用於成品週轉。有效控制庫存，保持生產均衡連續，100％滿足客戶需求。

（2）設立物料接收場地，用於原材料、零配件等週轉。透過持續改善降低庫存，推動供應商實施看板拉動供應。

（3）規劃車間運輸路線，建立物料配送回收迴圈系統。

（4）零配件或原材料加工前做包裝處理，由輔助工人直接送至生產工位，減少直接操作工人非增值時間。物料呈遞裝置按動作經濟原理設計，方便生產工人取用，減少動作浪費。

（5）工序間用小型貨架設立緩衝超市，用於原材料、在製品、空週轉箱臨時存放。

（6）建立車間地址系統，生產區域用座標標識，指定物品擺放位置。

（7）物流與價值流、工藝流方向一致，看板拉動物料移動。

（8）制定“零件計劃”，建立從客戶到供應商的零件資料庫管理系統。

（9）設計安頓系統，及時發出生產異常報警訊號。

（10）現場實施“5s管理”和“目視管理”。

3。精益生產物流系統結構及功能

精益生產物流系統由成品傳送場地、物料接收場地、內部配送路線、物料傳遞，以及價值流、工藝流和生產節拍的資訊流組成。各自的功能為：

（1）成品傳送場地。

精益生產把“一個流生產”和“零庫存”作為追求目標，大批次生產模式下的原材料或在製品庫以及成品庫被取消，取而代之的是作為物流週轉環節的物料接收場地和產品傳送場地。在沒有實現理想精益生產模式條件下，為了保持生產的連續和均衡，車間還需要保留必要的原材料、零配件和成品庫存，傳統意義上的“倉庫”概念轉變為“緩衝超市”，作業活動由“儲存保管”向“週轉停放”轉化。

成品傳送場地包括成品緩衝超市、貨物週轉場地、車輛停靠站、運輸通道、空週轉箱存放地，以及配備的物流設施裝置和人員。精益生產允許有一定的成品庫存以緩衝訂單波動，緩衝超市要留出足夠的儲存空間。客戶返還的可重複使用的週轉箱存放在指定地點，由輔助工人送回生產工序。貨物週轉場地用作貨物分揀、傳送和接收，車輛停靠點和運輸通道根據運輸工具和運輸方式設計。產品傳送場地不使用大型物流裝置，儘量採用小型人工裝置搬運物料。

（2）物料接收場地。

貨物接收場地與傳送場地性質相近，只是物料和空週轉箱流動方向相反。整件搬運的物料放在移動貨架上，散裝材料（液體或粉狀）用容器存放，留出空週轉箱位置。

物料緩衝超市靠近運輸通道，儘量節省空間佔用，目視標識標註物料存放位置。物料接收與生產需求保持一致，對於品種單一、用量大、重複性強、使用頻繁的原材料或零配件，優先推動供應商看板拉動。空週轉箱返還供應商時捆紮包裝，由送貨車輛運回。

（3）內部配送路線。

向生產工位配送物料、回收空物料箱和成品的車間內部運輸路線。為了保持均衡生產、減少在製品，車間實施小批次、頻繁配送，儘量採用小型運輸工具、人工搬運物料。配送路線要有明顯的通行和停靠標記。

（4）物料傳遞。

精益生產用小型週轉箱傳遞物料，以使工序間零件傳遞數量最少，逐步實現“一個流生產”。大包裝箱乘裝的物料，要轉移到小週轉箱中再送至加工工序間，週轉箱中的零件數量逐步減少，直到形成“一個流生產”。

為了減少工人的動作浪費、方便取用物料，生產工位旁的零件呈遞裝置設計成斜槽、傳送帶、彈射裝置、旋轉箱等。

（5）價值流、工藝流和生產節拍。

物流與價值流和工藝流程方向保持一致，按精益生產要求設計物流環節，做到物料流程最短、運輸工作量最少。價值流程圖、工藝流程、生產節拍為物流系統設計的重要引數，價值流程圖指示物流路徑，產品工藝流程指示物流環節，生產節拍和訂單指示物料配送時間和頻率。

（6）車間地址系統。

地址系統從建築物東北角開始，按一定的尺寸間隔劃分行和列，把生產面積分成等面積的標準間隔區，用行列編號標註。間隔區內物品按序編碼，做到“物有其位、物在其位”。地址系統對於有效實施目視管理、提高資源利用率、消除浪費、提高現場管理水平有重要意義。

（7）零件計劃。

從客戶開始回溯，經生產車間直到供應商，建立所有零配件資料的資料庫，包括零件編號、重量、尺寸、儲存倉庫、存放條件、使用工序、配套數量、包裝數量、包裝箱尺寸、消耗速度、外協或自產、供應商名稱和地點、運輸方式、傳送頻率等。零件計劃對資訊傳遞和物流控制起到重要作用，能有效支援精益生產實施。

（8）看板管理和安頓系統。

生產看板指示作業開始和結束，取料看板拉動物料在工序間移動。看板可以根據產品和生產現場情況，用資訊卡、滾動球、週轉箱、電子看板等多種目視標識。安頓系統能及時發出生產異常資訊，管理人員收到訊號及時趕到現場，直到把問題解決才恢復生產。

價值流、工藝流程、生產節拍、車間地址系統、零件計劃、看板管理、安頓系統構成精益生產資訊流主體。

4。精益生產物流系統作業管理

以某企業w產品生產車間為例，分析精益生產物流系統作業活動。w產品由機加件T01、T02、T03及注塑件S01構成，目前生產W01、W02兩個系列。T01、TO2毛坯實施供應商看板拉動，T03毛坯和S01原材料批次採購，部分零輔件外協。車間經過精益生產改造後佈局如圖1所示，車間按地址系統劃分為產品傳送區、物料接收區、物料超市、T01加工區、T02加工區、TO3加工區、S01注塑區、配套區、裝配區及管理服務區。

（1）傳送區作業管理。

傳送場地作業管理包括明確工作職責、制定作業標準、安排作業活動、現場維護管理、均衡配置資源、異常情況處理等。

工作口開始，管理人員按照生產物流中心給出的產品傳送計劃，用作業指示看板（見表1）安排作業活動，作業開始後隨時監控作業完成情況，並用符號和色彩做標註。作業安排均衡有序，能有效利用資源，安全生產。

作業現場與送貨司機和客戶溝通渠道暢通，及時瞭解運輸和到貨情況。如果運輸途中出現意外，司機及時向管理人員彙報，迅速採取補救措施。運回的空週轉箱放在指定位置，由送料員送到裝配區，返回時運回成品。

現場貨物及時週轉，裝卸搬運用木製托盤，以免造成場地擁堵。成品傳送與生產看板拉動保持一致，庫存總量控制到最低。每班結束，召集全體人員總結討論，針對問題提出改進策略，填寫對策表。

（2）進貨區作業管理。

進貨區作業管理與傳送區相近，但現場組織管理相對複雜。

所進原材料包括：TO1、TO2、T03毛坯件，S01塑膠顆粒原料，以及必要的零輔件。工作日開始，用作業指示看板安排每天作業活動，包括物料接收種類、數量、存放地點和貨架編號，作業開始後及時用符號和色彩標註完成情況。現場執行作業標準，安全生產放在首要位置。

管理人員與供應商和送貨司機溝通渠道暢通，及時瞭解貨物發運情況。物料運到後迅速組織接收，各種物料儘量按天均衡進貨，保持物料供應與生產需求一致。對於拉動供貨的廠商，接收人員注意回收看板，積累到規定數量再次向廠商發出供貨訊號，司機在返程時集中運回供應商提供的週轉箱。

每個班次結束，管理人員召集全體人員總結作業完成情況，出現問題在對策表中填寫原因和解決辦法。鼓勵員工提出合理化建議，持續改進、不斷降低庫存水平。

（3）物料存放管理。

接收區物料緩衝超市活動內容包括：規劃毛坯件、散裝材料（塑膠顆粒原料）、空週轉箱存放位置，物料配送前做再包裝或排序處理，直接送至物料生產工位。

毛坯件週轉箱放在移動貨架上，一側放入另一側取出，遵守“先進先出原則”。散裝材料用大型容器乘放，做安全庫存標誌。回收的空週轉箱在指定位置存放，供貨車輛返程時運回。T01、T02實施看板拉動供應，供應毛坯件已按採購合同約定用指定週轉箱包裝。T03要由大包裝轉至小週轉箱（如圖2所示）。

如果W1、W2產品同時生產，T01、T02、T03毛坯件要做排序處理，按照品種和數量生產要求在週轉箱中排序擺放，以便加工過程中品種輪換（如圖3所示）。S01不排序，按匹配產量生產。需要指出的是，用週轉箱運送物料只是精益生產的過渡，理想目標是實現無週轉箱的“一個流生產”。

（4）物料配送。

物料配送管理內容包括路線規劃，物料配送、週轉箱回收和人員配置等。物料配送路線和配送過程，分三個階段完成。

①如果W1、W2分批生產，T01、T02可直接送至生產工位，對T03在接收區物料超市做再包裝處理。如果W1、W2同批生產，在接收區物料超市把‘1’01、T02、T03毛坯件按W1、W2加工批次和品種要求排序擺放，裝入週轉箱運至各生產工位。離開時再把加工完的零件送至配套區，從配套區離開時把空週轉箱運回物料超市。S01塑膠原料不排序，送料員直接運至注塑加工區，離開時把加工完的W1、W2注塑件用週轉箱送到配套區，離開時把空週轉箱送回S01注塑區。

②在配套區把裝配W1、W2的零部件配套組合放人專用週轉箱，從配套區運至裝配區，返回時把空週轉箱運回。

③裝配區完成配套元件裝配，用標準包裝箱包裝後運至傳送區，返回時運回空包裝箱。

完成全部配送工作要根據行走路徑、配送頻率、運送量確定送料員數量，並根據訂單和生產節拍靈活調整人數，送料員由精益生產改善後生產線上精簡下來的工人擔任。生產現場儘量不用叉車、搬運裝置等大型物流工具，以人工操作為主。週轉箱載重量不超過20kg，以便於人工搬運。配送過程要實現小批次、多品種、頻繁配送，達到多品種、小批次均衡生產，減少在製品和原材料庫存、縮短交貨期的目標。

（5）物料呈遞與零部件配套。

T01、T02、T03生產單元加工裝置按U型佈置（逆時針方向移動），送料員從單元人口處把毛坯件週轉箱準確地放置在隨手可觸的斜道、滑軌、支架或其它有目視標識的物料呈遞裝置上，送料數量與看板指示數量一致。離開時從單元出口處帶走加工完的零件，送至配套區。散裝顆粒塑膠用帶度量刻度的容器存放，並做安全庫存標誌，以此作為拉動供應訊號。送料員用專用小車運送原料至S01注塑區，離開時把注塑成品運至配套區。車間不設在製品庫，工序間移動貨架作為緩衝超市供少量在製品週轉停放。組合配套區工人在裝配成品前把T01、TO2、‘I’03、S01零件組合配套放進專用週轉箱（如圖4所示），這樣可以避免裝配現場擺放各種零部件導致現場的凌亂，節省裝配工人來回走動尋找零部件的時間。裝配區零配件按裝配位置擺放，有清楚的標識，工人不用浪費時間取出紙包裝、塑膠袋、分隔板或襯墊，可以快捷地組裝成品。生產現場實行“5s管理”和“目視管理”，物有其位、物在其位。車間清潔明亮，員工為此而感到自豪，並養成自覺維護環境的良好習慣。看板拉動、工序同期化、快速切換、多能工等精益生產管理技術能順利實施。

裝配順序

5。結束語

企業在實施精益生產時，更多的重視管理技術和工具的學習，往往忽視物流系統對精益生產的支撐作用。這裡以物流為物件分析精益生產，能更全面準確地理解精益生產“持續改善，追求完美”是精益生產準則之一，物流系統改善同樣如此，簡單地照搬套用不能實現真正意義上的精益生產。