泵類工藝流程及控制 方法的一般規定

2泵的管路設計

2。1 泵入口管路設計

2。1。1 泵入口管的管徑一般比泵嘴大1~2級或相等。

2。1。2 泵入口管道上應設定切斷閥。

2。1。3 離心泵除物料髒或特殊要求外，一般不設永性過濾器，但應設定開工用Y型過濾器；小間隙泵，如螺桿、齒輪、柱塞泵等應設定永久性過濾器，每臺裝一個，位於切斷閥與泵進口之間。

2。2 泵出口管路設計

2。2。1 離心泵出口管的管徑一般比入口管徑小1~2級。往復泵和轉子泵的出口管徑允許與入口管徑同級。

2。2。2 離心泵或旋渦泵的出口管道上應設定止回閥。止回閥的位置宜裝在泵出口隔斷閥 前，但由此使得隔斷閥的安裝高度升高而造成不便操作，或兩臺泵公用一個止回閥時，也可裝在泵出口隔斷閥之後。

2。2。3 齒輪泵、螺桿泵、柱塞泵和電動往復泵均應在泵出口設定旁路安全閥。如泵本體裝有安全閥時，則不再設安全閥。

2。2。4 對於進出口壓差大於4。0MPa的離心泵，宜在泵出口管道上設定串連的雙切斷閥。

2。3 其它管道

2。3。1 暖泵管道：輸送高溫油品的離心泵（溫度>200℃），應設定DN20~25的暖泵管道，如圖2。3。1中管A。當泵出口管徑小於 DN80時，可不設暖泵線，而採用微開備用泵出口閥的辦法。

2。3。2 防凍管道：輸送易凝油品，一般應設 DN20~25防凍管道 ，通常可用泵吹掃連通管兼用，如圖 2。3。1中管B。防凝旁路需伴熱。

2。3。3 平衡管：介質在泵入口處易於發生氣化時，在泵入口管嘴與泵入口切斷閥之間設定一根可返回 吸入側上游裝置氣相空間的平衡管。平衡管上應設定切斷閥（見圖2。3。3）。

2。3。4 壓力平衡管

2。3。4 壓力平衡管：泵出口閥前後壓差非常大時，為避免打不開閥門，需要在出口閥的前後設帶閥的旁 通管。如設有暖泵管道，則可用暖泵管道兼用。

2。3。5 放空管：輸送液化氣的泵應在泵入口或出口管道上設定排入密閉系統的放空管道。

2。3。6 迴圈管：每臺往復泵或旋渦泵出入口切斷閥之間的管道上應設定泵出入口相連的迴圈管，該迴圈管上應設定切斷閥。

3 泵的流量調節

3。0。1 改變泵的特性曲線

可以透過改變泵的葉輪直徑或改變泵的轉速來實現。對於蒸汽往復泵或汽輪機帶動的 離心泵，可在泵蒸汽入口管道上裝調節閥，用來調節蒸汽量以改變泵的衝程數或泵的轉數來改變流量，見圖3。0。1-1。如採用變頻調速電機作為泵的原動機，也可改變泵的轉速調節 流量，見圖3。0。1-2。

3。0。2 改變管路特性曲線

最常用的方法是改變離心泵出口調節閥開啟度，直接節流而調節介質流量，見圖3。0。2-1。由於工藝條件改變影響泵的操作或選不到合適的泵，要求離心泵在額定流量50%以下長期運轉，或由於離心泵特性曲線陡，不能採用圖3。0。2-1所示方法調節流量時，可採 用泵旁路閥調節，見圖3。0。2-2。對於一般電機驅動的往復泵（包括齒輪泵和螺桿泵），也應採用泵出口旁路閥來調節流量，見圖3。0。2-3。

4 泵的封油系統設計

4。0。1 封油設計原則

機械密封由於具有密封效能好，使用壽命長，適應範圍廣等優點，在煉油廠已廣泛應 用。為了更好地發揮機械密封的作用，有時需設定封油。一般情況下，泵選用了雙端面機械密封時，需設封油。選用單端面密封時視情況而定，如油漿泵、高溫泵及含腐蝕性或有毒性介質泵等也需設封油。

4。0。2 封油的選用

封油具有冷卻、沖洗、密封和潤滑等多種作用。因此，封油應為清潔、不含顆粒的無 毒、無腐蝕性的、不影響輸送介質質量的油品，其凝固點一般應低於周圍環境溫度。應儘量採用本裝置內易於大量得到的工藝油品作封油。輕封油的使用溫度一般不超過40℃，對重封油可以用於200℃。封油壓力一般應比泵密封腔內介質壓力高0。1~0。2MPa。

4。0。3 封油用量

封油用量是轉速和軸徑的函式。一般情況下，對注入式，每個端面用量為0。1~0。25米3 /時；對迴圈式，每個端面用量為0。25~0。5米 3 /時；對油漿泵，每個端面用量增加到0。7~1。1米3 /時。

4。0。4 封油流程及選用原則

a） 一般要求

封油的供應不允許長時間中斷。封油冷卻器的設定應視封油溫度而定，若高溫油品作 封油需冷卻時，為防止汽阻，冷卻水應設計為自流回水。每個需要密封的端面都應有單獨的閥門控制，閥後應設壓力錶，封油過濾器過濾網應採用200目。若封油凝固點高於環境 溫度時，應有周密的隔熱和伴熱設施。若用迴圈式流程時，迴圈量一般為正常量的2倍。在可能情況下，應儘先考慮採用裝置工藝泵兼作封油泵。